固体催化剂在实际使用时，必须加工成一定形状和一定大小的颗粒，使催化剂的流体力学性能符合催化剂过程要求。为了反应工程上的目的，通常用各种方法将催化剂载体体积称具有足够机械强图硬度、耐磨性、耐压强度等）和孔隙度的颗粒。

       在模板剂用量相同的条件下随着模板剂粒径的增加，催化剂的转化率略有下降；这是由于在相同模板剂用量的条件下，模板剂粒径越大其相对数目就越少，从而在相同质量的催化剂载体中所产生的球形大孔的量也相应减少，导致催化剂载体的活性也随之改变。

       模板剂尺寸相同而添加比例不同时的微反评价结果。从图2可见，模板剂用量越多，重油大分子的转化率越高，因而催化剂表观活性越高。这是由于模板剂用量越多，产生的大孔愈多，重油分子在催化剂载体中的扩散阻力越小。
       将催化剂载体和适量助剂经中分捏合后，湿物料送入挤条机，在外部挤压力作用下，粉体以与模具孔板开工相同的截面形状（圆柱形、三叶形、四叶形）从另一端排出，再经过适当切粒，整形，可获得一定直径、长度的催化剂产品。
       传统的催化剂载体粒度控制方法是采用切粒、筛分方法实现，催化剂载体生产的切粒、筛分单元是利用机械高速旋转刀片对条形载体切割，实现长条变短条，然后通过筛分满足粉度指标要求。
       由于条形载体以不规则型态进入切粒机内，高速旋转刀片与条形载体不规则接触，形成断面各种形态都有，对于催化剂的外观造成较大影响，对于要求较高催化剂，甚至需要增加整形工序。由于进入切粒机内条形载体水含虽不能保证完全一致，高速旋转刀片与条形载体高强度接触，对催化剂载体造成的破碎程度参差不齐，切粒工序的噪音大、粉尘高、环境污染大，损耗更，已经成为催化剂制备企业最迫切需要解决的问题之一。

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